「ウンチから電気作りま～す」ダイハツの驚愕チャレンジどうやって？ 将来はそれでクルマづくりの動力へ

ダイハツが、現在滋賀にある工場でバイオマス資源を活用するための実証実験をしています。昨年末から工場敷地内で「バイオガス実証プラント」を稼働させていて、将来的には製造に使用するエネルギーの地産地消を目指しているとのことです。一体どのようなビジョンを描いているでしょうか。

どうして？ 作動しなくなる意外な理由

　ダイハツが、現在滋賀にある工場でバイオマス資源を活用するための実証実験をしています。昨年末から工場敷地内で「バイオガス実証プラント」を稼働させていて、将来的には製造に使用するエネルギーの地産地消を目指しているとのことです。一体どのようなビジョンを描いているのか、現地取材で聞きました。

バイオマス燃料生産を解説する画面（西川昇吾撮影）

　現在ダイハツが稼働させているバイオマス実証プラントは、「竜王町バイオマス産業都市構想」実現に向けた取り組みのひとつで、この構想はダイハツ側から竜王町へと提案し、動き始めたプロジェクトとなります。

　ではなぜ、竜王町でバイオマス製造工場を作ろうとしたのか、それはバイオガスの入手経路が関係しています。同地は近江牛が名産のひとつとなっています。この近江牛のフン、つまり「うんち」を用いてバイオガスを作り、そのバイオガスをカーボンニュートラル燃料として溶鉱炉で燃焼して自動車部品製造時のエネルギーとして使うのが将来のビジョンです。なお、実証実験の現段階では発電機を稼働させています。

さらに、牛フンを使用しバイオガスを作ると、そのときに残ったカスのようなものである、発酵残渣（はっこうざんさ）を用いて堆肥や液肥を製造することもできます。こちらは有機肥料として活用して、近江牛が食べる飼料を作るのに役立てられます。このようにエネルギーの地産地消を目指すのが「竜王町バイオマス産業都市構想」なのです。

　ダイハツ滋賀工場は自動車の生産だけでなく、エンジンやミッションなどの基幹部品も生産しています。エンジンブロックやミッションケースなど、アルミ鋳造で生産する部品が多く、その生産にはアルミ溶鉱炉が必要不可欠です。

アルミの溶解熱源は電気がよく使われますが、実はガスを燃焼する方が効率的でCO2の排出が少なく済むといわれています。それを地元で作ったカーボンニュートラル燃料で賄うことが出来れば、より環境に配慮した工場へと前進できるという訳です。

　2024年末から稼働を始めたバイオマス実証プラントでは、自動車生産と開発で得たノウハウがふんだんに生かされているのが特徴で、ダイハツで開発した設備が多いのが印象的でした。

まず最大の特徴として近江牛のフンに合わせたダイハツ独自のメタン発酵技術を開発していることです。

一般的にバイオメタン発酵に使われるフンは乳牛のものが主流で、水分量が多いのに合わせた湿式発酵がオーソドックスな方式となっています。

　対し、食肉として育てられることの多い近江牛のフンは水分量が少なく、さらに稲ワラやオガクズといった“しき料（牛の寝床に敷くもの）”が混入しており、従来のタンクに投入する湿式発酵には向いていません。

そこでダイハツではフンの脱水などの処置をあえてせずに、独自の乾式発酵プロセスを開発し、独自の乾式で約2週間での発酵が完了となる方法を作り出しました。なお、従来の湿式では、完了までに約1か月を要することが一般的です。

ちゃんと考えられた生産までの工程

　ガスを作るために欠かせない、発酵槽を保管しておく「チャンバー」と呼ばれる入れ物にあたる設備は、常時37度に保たれているのですが、この熱原は、保温のためだけに電気や化石燃料などを行わず、滋賀工場から供給される仕組みになっています。実は、温度を保つ熱源はアルミ溶鉱炉の排熱が使われていて、捨てる熱エネルギーを無駄なく再利用しているのです。

バイオマス生産工場の様子（画像：ダイハツ）

　また、チャンバーに関しても市販品を基に独自で開発・試作したもので、断熱材の配置などは手作り感にあふれています。なお、チャンバーの開発には自動車開発で使われる寒冷地試験設備が役立てられたそうです。

こうした発酵槽で生成されたバイオガスは「ガスバック」という袋に送られ、一時的に貯められることになります。

　ダイハツは将来的にこのような過程で生成したバイオガスで、アルミ溶鉱炉を稼働させるのが目標ですが、現在の実証実験の規模では発電機の燃料として使用されています。担当者に話を聞くと「発電機のエンジンはこの滋賀工場で製造されたものです」との回答が。このようなポイントにも地産地消を感じさせます。

　ちなみに現在は1日あたり約2トンの近江牛のフンを受け入れているそうですが、アルミ溶鉱炉を実際の製造で稼働させるには1日あたり約40トンが必要とのことです。

このように聞くと、思い描いているプランは現実的ではない印象を持つかもしれませんが、将来この構想を現実のものとしようとする際には、「より多くの酪農家の協力を得て、ほかに食品廃棄物を活用する方法も計画しています」と担当者は話します。

　そして前述した通り、ガス生成時に余った発酵残渣は液肥や堆肥として役立てられるためのプロセスが行われます。残りカス「残渣（ざんざ）」を吸い上げ、個体と液体に分離し、液肥と堆肥に分けられるというのがざっとしたプロセスです。

この、発酵槽から残渣を吸い上げる過程では、自動車生産で使われるロボットが流用されていたり、固体の堆肥を次の工程へ流す箇所では工場で使わなくなった振動コンベアを使用していたりしています。

「エネルギーの地産地消」となると、非現実的なプランと感じてしまいますが、これまで培ったノウハウを投入し、既存である設備を使用したり、使わなくなった設備を再活用したりしている点を見ると、ダイハツはエネルギーの地産地消を現実的な将来プランとして見据えているのが強く伝わってきました。

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